Несколько лет назад производственно-диспетчерский отдел начал внедрять на нашем предприятии автоматизированные рабочие места (АРМ). Как сейчас идет процесс, что нового ждет заводчан, рассказал начальник ПДО Д.В. ПОЛЯКОВ.

- Дмитрий Владиславович, основная функция вашего подразделения - планирование и сопровождение изделий в производстве от начала их изготовления до выпуска. Какой эффект в этой работе дают автоматизированные рабочие места?

- В первую очередь, АРМ внедряются в помощь цехам. К примеру, мастера и руководители могут получить оперативную информацию о том, где находится деталь, пришла она на склад или нет. Специалисты ОАСУП доработали программу «виртуального склада», чтобы она действовала в режиме онлайн. Кроме того, сейчас информация о каждой заготовке «привязана» к конкретному изделию, для которого она предназначена. Таким образом, мастер знает, что у него есть в наличии, и с чем он может работать.

Также мы избавились от накладных, заполняемых от руки, всю продукцию теперь сопровождают напечатанные документы. Ввели новую функцию - на каждой накладной на внутреннее перемещение и маршрутных листах сейчас размещается штрих-код. Он формируется через АРМ мастера. А на складах появились сканеры, которые считывают информацию, и она сразу появляется в базе. Раньше все это оформлялось вручную, времени на операции требовалось немало, случались и ошибки. Теперь процесс идет в разы быстрее и продуктивнее. Нам для контроля система АРМ тоже очень серьезное подспорье.

- Автоматизация рабочих мест специалистов ПДО, мастеров, кладовщиков уже доказала свою эффективность. Кто следующий на очереди?

- Отдел АСУП уже разработал АРМ мастера сборочного цеха. На тех рабочих местах, которые внедрены, используется «логика» механического производства, а у сборщика деятельность построена немного по-другому – здесь уже важна номенклатура сборки, он должен видеть укомплектованность «железом», крепежом и т.д. То есть информации, которую нужно оперативно получать, значительно больше. Программа сейчас апробируется в СМЦ, после начнем ее устанавливать в других подразделениях и обучать людей в ней работать.

Совместно с заместителем директора по производству Юрием Петровичем Горюновым продолжаем серьезную работу по введению электронного плана по закупкам. Он, прежде всего, создан для отделов поставки комплектующих изделий и смежных производств, но хотелось бы, чтобы и специалисты отдела материально-технического снабжения тоже с ним работали. Принцип здесь заложен такой: для каждой комплектующей определен срок приобретения в днях, с учетом процедуры закупок, которую необходимо соблюдать в соответствии с ФЗ №275. Затем была сформирована таблица, где указано когда подавать заявку, на какое количество деталей, по какой примерной цене и тому подобное.

По сути, программа АРМ инженера ОПКИ позволяет ему, как и мастеру в цехе, видеть свою номенклатуру, только разбитую на очередность приобретения. Информация с рабочего места вводится в базу, а из нее мы уже можем получить анализ тех позиций, которые нужны. К примеру, сформировать график платежей.

Следующим этапом станет внедрение АРМ кладовщика ОПКИ по аналогии со складами ПДО: каждая комплектация должна быть закреплена за определенным изделием. После того, как поступившие детали сформируют в набор, работники цеха это увидят в своей программе, придут на склад и получат их. Сейчас это все делается вручную и на бумаге.

- Еженедельно проводятся оперативные совещания с цехами по выполнению номенклатуры…

- Делаем это, чтобы минимизировать или исключить срывы сроков изготовления деталей. Около года назад мы начали переходить на новую систему формирования и выполнения номенклатуры - по срокам запуска-выпуска. С помощью компьютерной программы просчитывается, когда и какую деталь каждый цех должен взять в работу и к какому времени ее изготовить. Раньше мы определяли контрольную точку, например, конец месяца и смотрели исполнение задания. Это, конечно, приносило свои плоды, но новая система более эффективна. И сейчас стоит задача научить цеха работать именно так. В передовиках здесь можно отметить цех металлообработки, механический, заготовительный, опытный.

Несмотря на все сложности внедрения программ, можно с уверенностью сказать, что в информационном плане мы шагнули довольно далеко.

На снимке: начальник ПДО Д.В. Поляков;



На снимке: автоматизированное рабочее место мастера участка И.Ф. Чернигина, опытный цех;



На снимке: с помощью сканера работа на складе идет быстрее.